Nachdem nun Fundament und Kabel liegen, kann die Anlage im Prinzip gebaut werden. Braun hatte mir zuletzt Lieferung im August und den fehlenden Wechselrichter im Oktober avisiert.
Nachdem Letzteres arg spät ist, habe ich mich parallel auf die Suche nach Händlern mit Lagerbeständen gemacht. Viel Telefoniererei, am Ende aber dann zumindest ein Online Händler der mir Ende August einen Fimer Trio 7,5 zusagt. Wir werden sehen...
Im Juli meldet sich die Firma Braun. Die Anlage ist versandfertig und die Schlusszahlung steht an. Die Betriebsferien beginnen Anfang August und die Anlage geht vorher raus. Heissa. Die Spedition kündigt Lieferung am 27. Juli an.
Wie sich herausstellt, kommt die Lieferung auf einen 30 Tonnen Planenaufleger mit 17 Meter Länge. Schnell gegoogelt - das sind die großen Teile die man auf der Autobahn, keinesfalls aber hier auf unserer einspurigen Zufahrt zur Koppel sieht oder sehen wird. Das ist einfach zu gross. Gut, dass ich patente Nachbarn habe. Die beruhigen mich, dass man mit so einem Teil schon in die Nähe der Koppel käme, drauf geht aber nicht. Braun sagt mir, dass der Spediteur keine Abladevorrichtung dabei hat und das schwerste Teil 800 kg wiegt. Mein Traktor schafft am Frontlader ca. 400 kg, das reicht nicht. Glücklicherweise sagt mir mein Nachbar mit großem Schlepper Hilfe zu...
Es folgen ein paar Tag mit schlechtem Schlaf und Überlegungen wo man jetzt konkret abladen würde - Platz ist an der Strasse praktisch nirgends. Ist am Ende aber alles unnötig, der Spediteur erscheint am 27. direkt vor unserem Haus. Er gehört zu den hart gesottenen, hatte sich die letzten 5 Kilometer einspurige Fahrbahn aber schon Sorgen gemacht wie er später berichtet.
Wir laden dann wie folgt ab: auf der Ladefläche liegt der Mast inkl. Jütbaum, eine Palette mit allerlei Kisten und eine große längliche Pressspannkiste (Repeller). Nichts davon kann man einfach bewegen oder gar heben. Abgeladen wird seitlich, die Plane und einige Streben werden dazu weg genommen. Nachdem wir neben der Strasse nur eine Zufahrt von 5 Meter Breite haben, kommt ein Abladen mit zwei Schleppern vorne / hinten nicht in Frage. Wir entscheiden also den Mast mit dem grossen Schlepper meines Nachbarn mittig zu nehmen und balanciert aus dem LKW raus und auf den Seitenstreifen zu legen. Nachdem wir den Gurt fünf mal verschoben haben - um den Schwerpunkt zu finden - klappt das auch. Obwohl der Mast "nur" 12 Meter lang ist, ist er unglaublich massiv und schwer. Auf der Strasse liegend, nehme ich mit meinem kleinen Schlepper die Mastspitze auf und mein Nachbar den deutlich schweren Mastfuss. Also "Schlepper, Mast, Schlepper" die Koppel rauf. Das geht gut. Oben angekommen, setzen wir dann die Aufnahme am Mastfuss / Gelenkplatte auch direkt in die dafür vorgesehenen vier einbetonierten Gewindestangen und sichern das Teil mit Scheiben und Muttern. Für die Mastspitze hatte ich eine Woche vorher schon einen stabilen Bock aus Douglasie gebaut. Das Teil benötigt eine Bruchlast von ca. 500 kg weil auf diesem Ende später Maschinenträger, Generator, Repeller und Windfahne lasten. Auf den Bock lege ich nun die Mastspitze sanft ab. Dann noch die Paletten / Kisten mit der Palettengabel zur Baustelle fahren, den Fahrer verabschieden und erst mal durchatmen.
Nach einem kurzen Mittagessen dann wieder rauf zur Baustelle - was als Nächstes? Wir sind abenteuerlustig und wollen den Mast probeweise aufrichten. Eine Ex-Kollege ist gerade da und hilft mir. Zuerst also den Jütbaum anschrauben und das mitgelieferte Stahlseil zwischen Jütbaum und Mast fest-schäkeln. Das 20 Meter Zugseil aus Stahl vom Jütbaum zum Traktor hatte ich vorab schon geordert - das ist nicht in Brauns Paket. Der Schlepper hat einen echten Kriechgang, Allradantrieb rein und genau entgegen der Liegerichtung losgefahren... Das geht im Leerlauf rückelfrei und ganz wunderbar. Der Mast hebt sich langsam bis auf 45 Grad - und geht dann nicht mehr weiter. Von einem Referenzkunden vorgewarnt, gehe ich zunächst davon aus, dass es das bei den Kippmasten häufige Problem mit zu langen Gewinde ist: das Gewinde steht aus dem Betonfundament über der unteren Mutter und Scheibe 100 mm nach oben. Um den Mastfuss hier bei der Drehung um die Gelenkachse drüber zu bekommen, sind die Löcher im Mastfuss sogenannten Langlöcher. Wenn das nicht reicht, nimmt man mit dem Trennschleifer einige Zentimeter von der Gewindestange weg. Das Problem sind dabei zunächst immer die inneren Gewinde, also die direkt am Gelenk.
Wir analysieren das Problem ca. 3 Stunde. Rein optisch passt das nicht nur für die erste beiden Gewinde nicht - sondern auch für mindestens die zweiten beiden Gewinde. Mein Ex-Kollege meint, dass die Gewinde auch bei einem vertikalen Aufsetzen nicht ins Langloch gehen würden - was ist da los? Ich kontaktiere schon mal Braun, schliesslich ist er noch nicht im Betriebsurlaub. Der spricht mit dem Masthersteller. Nach ein paar Stunden ist klar, dass da ein Fehler vorliegt.
Ich mache es an dieser Stelle kurz weil es wohl auch keine anderen Kleinwindanlagen-Bauer mehr betreffen wird. Im Rahmen der Überarbeitung der Maststatik hatte der Masthersteller auch gleich eine Reihe von Änderungen an der Konstruktion des 12 Meter Kippmasts vorgenommen. Dazu zählten Änderungen am oberen und unteren Flansch des Mastes. Ich hatte das erste Modell der Version 2 bekommen - also Pilotbetrieb. Am Ende konnten wir das mit Hilfe eines lokalen Schlossers lösen. Der baute die Gelenkplatte nach Vorgaben des Mastherstellers kurzfristig um. Auch wenn ich mit meinen Nerven jetzt gegen Ende meiner Kleinwindanlagen-Odyssee schon etwas am Ende bin, haben sich Braun, der Masthersteller und sein Statiker sehr bemüht, das Problem innerhalb einer Woche zu beheben. Ein anschliessendes Probestellen lief dann auch völlig problemlos.
Der Zusammenbau von Mast, Geräteträger, Repeller, Windfahne, Ausleger für Windsensor(en) etc. ist i. W. Schrauberei. Allerdings mit grossen Schrauben. Neben den bei vielen Handwerkern vorhandenen Maulschlüssel und Ratschensatz mit gängigen Größen, benötigt man einen normalen Drehmomentschlüssel (15 Nm Minimum und 250 Nm Maximum für oberen Flansch). Die Schrauben am Mastfuss werden mit sagenhaften 1440 Nm angezogen, dafür muss man sich einen 2000 Nm Drehmoment-Schlüssel ausleihen oder anschaffen. Ich habe einen gebrauchten für 500 EUR auf eBay geschossen, schliesslich gehört die Kontrolle des Mastfusses zu den jährlichen Wartungsaufgaben. Für den braucht man dann auch eine 46 mm Nuss in Langform.
So etwas wie ein Schlepper mit Frontlader ist überaus hilfreich - wenn nicht sogar notwendig. Sonst artet das Anbringen des Maschinenträgers, Generators und der Windfahne zu Schwerstarbeit aus. Kann man auch mit mehreren Mann / Frau machen, alleine aber auf keinen Fall.
Wichtig: die großen Schrauben müssen vor dem Anziehen mit MoS2 Schmierstoff behandelt werden - ansonsten bräuchte man noch deutlich höhere Anzugsmomente.
Die Montage habe ich weitestgehend selbst gemacht. Ich hatte an diversen Stellen Hilfe von Nachbarn und Freunden. Je Handwerker, je besser. Wenn man sich sonst nur mit haushaltüblichen Handwerksarbeiten beschäftigt, ist das alles schon sehr aufregend. Die Dimensionen sind einfach gross. Grundsätzlich geht das aber alles gut - man kann ja einen Schritt nach dem anderen gehen.
Der Mast liegt jetzt fertig auf der Koppel und wartet aufs Richtfest. Voraussetzung ist, dass der Generator verkabelt und kurzgeschlossen ist. Aus diesem Grunde habe ich die Elektrik bis Schnittstelle Wechselrichter parallel aufgebaut. Die Verdrahtung im Mast beschreibe ich zusammen mit der kompletten Elektrik in einem separaten Beitrag, da kommen noch eine Reihe von zusätzlichen Teilen und Werkzeugen dazu. Der Generator muss kurzgeschlossen sein damit er sich nicht dreht. Durch den Kurzschluss ist der Widerstand der Drehung extrem gross.
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